内排屑钻孔中常见问题的原因及解决方法
问题一、内排屑深孔钻钻头折断
产生原因：
1、断屑不好，切屑排不出。
2、进给量过大，过小或不均匀。
3、钻头过量磨损
4、切削液不合适
解决方法：
1、改变断屑槽的尺寸，避免过长，过浅，及时发现崩刃情况并更换。 加大切削液的压力，流量，采用材料组织均匀的工件。
2、采用合适的切削用量
3、定期更换钻头，避免磨损
4、采用合适的切削液并改善过滤情况。
1． 在小深孔加工范畴，它几乎是唯yi的最有xiao的刀具，长径比越大，优越性越***。
2． 生产效***，由于转速高，所以进给量在30~180mm/min以上，而且连续进给，深孔加工订制，不需要中途退刀排屑。
3． 较稳定的孔径尺寸，及孔径变化范围较小，一般可稳定地获得H9级精度的孔，在条件较好时，也可达到H8级精度
4． 被加工孔表面粗糙度较高，标准钢材可达Ra1.6~0.8以下，有色金属可达Ra0.4~0.05，铸铁Ra0.8以下。
5． 高的形位公差，孔圆度<0.005mm，轴线平行度<0.2mm/1000mm (要根据孔径和材料的硬度确定)
6． 适应范围广，被加工材料硬度大HRC45，仍可加工。
7． 刀具耐用度高，加工钢材为4~15m/刃磨一次，铸铁约为100m/刃磨一次，沧州深孔加工，铝约为380m/刃磨一次。刀头一般允许重磨10-20次，深孔加工订制商，其寿命是相当可观的。
8． 孔钻通后，孔口无飞边、毛刺。
深孔加工是近年发展起来的深孔加工新工艺。传统的深孔加工（孔深与孔径之比大于5），需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工，这种工艺效***，经济效益***。
性能优良的深孔钻切削液是深孔加工技术关键之一，霸州鑫胜达深孔加工切削液必须具备下列性能：
1）良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，***刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。
2）良好的渗透性、排屑性，使切削液能及时渗透到刀刃上，深孔加工生产厂家，并***切屑能顺利排出。因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。
3）良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成。
